Der Wert einer Gesteinszerkleinerungslösung wird an der Produktion gemessen, nicht am Kaufpreis

Bei der Investition in eine Gesteinszerkleinerungslösung liegt der Fokus oft auf technischen Spezifikationen und dem ursprünglichen Kaufpreis. Entscheidend sind jedoch letztlich der Gesamtprozess der Mine, die Rolle der Anlage innerhalb dieses Prozesses und die Bedingungen, unter denen sie arbeiten muss.

„Qualität und Zuverlässigkeit hängen nicht nur davon ab, wie gut ein einzelnes Gerät funktioniert. Entscheidend ist, wie zuverlässig es im Produktionsumfeld arbeitet“, sagt Virpi Mäkelä, Director of Commercial and Services bei Normet Xrock.

Der Ausgangspunkt sollte stets eine Bewertung vor Ort sein: Wie funktioniert der Prozess aktuell? Wie sicher und effizient ist er? Wie gut wird die Ausrüstung gewartet? So lässt sich bestimmen, welche Lösung die Produktion am besten unterstützt und wie sie in den bestehenden Prozess der Mine integriert werden kann.

Keine einzelne Lösung passt zu jeder Mine

Die Anforderungen einzelner Bergwerke können stark variieren. In einer Mine besteht die Herausforderung möglicherweise darin, Metallschrott zu entfernen, der den Prozess stört. In einer anderen liegt die Priorität darauf, Mitarbeiter von gefährlichen Untertagearbeiten zu entlasten. Andernorts steht die Nutzung von Automatisierung zur Steigerung der Prozesseffizienz im Vordergrund.

„Sobald die richtige Lösung identifiziert und die Ausrüstung installiert ist, stellen wir sicher, dass sie optimal funktioniert“, erklärt Mäkelä.

Die Inbetriebnahme umfasst in der Regel Schulungen für Bedien- und Wartungspersonal. Der Umfang der Schulung hängt vom vorhandenen Know-how des Teams sowie von den Eigenschaften der neuen Lösung ab. Automatisierung beispielsweise bringt neue Arbeitsweisen mit sich, die verstanden und beherrscht werden müssen.

Das richtige Servicemodell hält die Produktion am Laufen

In einer Bergbauumgebung können Anlagen bis zu 20 Stunden pro Tag im Einsatz sein. Unter solchen Bedingungen wirkt sich bereits ein kurzer ungeplanter Stillstand unmittelbar auf die Produktion aus und kann erhebliche Kosten verursachen.

„Die Kosten von Ausfallzeiten bestehen aus Produktionsverlusten. Bei hochwertigen Rohstoffen wie Gold und Kupfer können diese Verluste sehr teuer werden“, sagt Mäkelä.

Präventive Wartung, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen und technischer Support spielen eine entscheidende Rolle bei der Minimierung ungeplanter Stillstände. Der rechtzeitige Austausch von Komponenten gemäß Wartungsplan, eine ordnungsgemäße Schmierung sowie das frühzeitige Erkennen von Strukturschäden oder Rissen helfen, Probleme zu beheben, bevor sie zu Produktionsausfällen führen.

Das Servicemodell wird stets an die Bedürfnisse des Kunden angepasst. In manchen Fällen besucht ein Spezialist die Anlage einige Male pro Jahr, um einen Zustandscheck durchzuführen und den Zustand der Ausrüstung mit Wartungs- und Bedienpersonal zu besprechen. In anderen Fällen können die Experten von Normet Xrock dauerhaft vor Ort sein und die vollständige Verantwortung für die Wartung der Anlagen übernehmen. Unabhängig vom gewählten Modell bleibt das Ziel dasselbe: ungeplante Ausfallzeiten minimieren und die Produktion aufrechterhalten.

Sicherheit ist ebenso wichtig für die Produktionskontinuität. Präventive Wartung und sichere Arbeitspraktiken helfen dabei, nicht nur Anlagenausfälle, sondern auch gefährliche Situationen zu vermeiden. Ein schwerer Unfall ist in erster Linie eine menschliche Tragödie, kann aber auch die Produktion über längere Zeit zum Stillstand bringen.

Wartung sichert Leistung – kontinuierliche Verbesserung schafft zusätzlichen Nutzen

Regelmäßige Wartung hält die Anlagen betriebsbereit, doch auch die Leistung des Gesteinszerkleinerungsprozesses kann kontinuierlich verbessert werden.

„Die Basiswartung hält den Prozess am Laufen. Darüber hinaus können wir uns auf kontinuierliche Verbesserungen konzentrieren und Potenziale zur weiteren Leistungssteigerung identifizieren“, sagt Mäkelä.

Verbesserungsmaßnahmen beziehen sich nicht immer auf die Gesteinszerkleinerungsanlage selbst. Sie können auch das Wartungsprogramm, die Schulung der Bediener oder sogar die Größe des gesprengten Gesteins betreffen, das in den Prozess gelangt.

Mit zunehmender Automatisierung erfordert die Wartung neben klassischem mechanischem Know-how auch Fachwissen im Bereich Automatisierung und Software. Dieses Wissen muss nicht vollständig vor Ort vorhanden sein. Lokale Serviceteams können bei Bedarf auf die Unterstützung von Werks- und Produktentwicklungsspezialisten per Fernsupport zurückgreifen.

Der Wert der Investition entsteht über den gesamten Lebenszyklus der Anlage

Der nachhaltigste Ansatz besteht darin, den Fokus von den reinen Kosten auf die Maximierung des Ertrags der Mine zu verlagern. Die Reduzierung ungeplanter Ausfallzeiten, die Aufrechterhaltung der Anlagenleistung und die kontinuierliche Verbesserung des Prozesses können die Produktionsergebnisse über viele Jahre hinweg positiv beeinflussen.

Gleichzeitig ermöglicht eine langfristige Partnerschaft dem Ausrüstungslieferanten, ein tieferes Verständnis für die Mine und ihre Betriebsabläufe zu entwickeln.

„Je länger dieselben Menschen zusammenarbeiten, desto besser kennen sie den Prozess und desto stärker wird das Vertrauen. Im Idealfall versteht der Ausrüstungslieferant die Anforderungen der Mine und kann die für ihre Produktion optimalen Lösungen identifizieren“, fasst Mäkelä zusammen.